فرآیند های قالب گیری
یکی از روشهای تولید، ریختهگری میباشد. تاریخچة ریختهگری به ٤٠٠٠ سال قبل از میلاد برمیگردد یعنی هنگامی که بشر از این روش برای تولید زیورآلات، نوک پیکان تیر از جنس مس و دیگر وسایل استفاده میکرد. اساسا فرایندهای ریختهگری مواد شامل ریختن فلز مذاب به داخل حفرههای یک قالب میباشد که بعد از خنکشدن فلز مذاب و منجمدشدن به شکل حفرههای قالب درمیآید. فرایندهای ریختهگری قابلیت تولید با اشکال پیچیده به صورت یکپارچه و با حفرههای داخلی را دارد. تولید قطعات خیلی بزرگ، خیلی کوچک و قطعات حفرهدار با این روش بسیار اقتصادی است. از قطعات معروف تولید شده با این روش میتوان بدنة موتور، سیلندر، سرسیلندر، پوستة جعبه دنده و دیفرانسیل، پیستون، دیسکهای توربین، چرخهای واگن قطار و وسایل مصنوعی تزیینی نام برد. تقریبا تمامی فلزات را میتوان ریختهگری کرد و به شکل نهایی مطلوب (یا در حد شکل نهایی) و تنها با عملیات پایانی اندکی تبدیل نمود. با کنترل مناسب ماده و پارامترهای فرایند میتوان قطعاتی با خواص یکسان در تمامی نقاط آن تولید کرد. فاکتورهای مهم عملیات ریختهگری شامل موارد زیر است:
1 – جریان فلز مذاب به داخل حفرهها
2 – منجمدشدن ١ فلز از حالت فاز مذاب و تغییرات حجمی ٢ مربوط
3 – انتقال حرارت در هنگام تبدیل شدن مذاب به جامد و خنک شدن فلز داخل قالب
4 – نوع مادة قالب
فهرست:
مقدمه
انواع فراینده ای ریخته گری
ریخته گری ماسه ای
انواع قالبه ای ماسه ای
مطالعة اجزا و نحوة کارکرد یک قالب ماسه ای
فرایند ریخته گری ماسه ای
ریخته گری در قالبه ای پوسته ای
قالبهای کامپوزیتی
فرایند سیلیکات سدیم
قالبهای گرافیتی فشرده
قالبهای ریخته گری گچی
قالبهای سرامیکی
ریخته گری دقیق
قالبهای دائمی
ریخته گری تحت فشار
انواع فراینده ای دایکست
روش محفظه سرد
ریخته گری گریز از مرکز
ریخته گری فشاری
نیروی فورج
طراحی قالبه ای فورج
جنس قالبها و روانکارها
نیروهای اصطکاکی نورد
کاهش نیروی غلتک
عیوب ایجادی در صفحات و ورقه ای نوردشده
دستگاه ها و روشهای نورد
تولید اشکال مختلف با استفاده از نورد
نورد رزوه ها
تولید لوله های بدون درز
فرایند ریخته گری پاششی
اکستروژن و کشش فلزات
فرآیند های قالب گیری
یکی از روشهای تولید، ریختهگری میباشد. تاریخچة ریختهگری به ٤٠٠٠ سال قبل از میلاد برمیگردد یعنی هنگامی که بشر از این روش برای تولید زیورآلات، نوک پیکان تیر از جنس مس و دیگر وسایل استفاده میکرد. اساسا فرایندهای ریختهگری مواد شامل ریختن فلز مذاب به داخل حفرههای یک قالب میباشد که بعد از خنکشدن فلز مذاب و منجمدشدن به شکل حفرههای قالب درمیآید. فرایندهای ریختهگری قابلیت تولید با اشکال پیچیده به صورت یکپارچه و با حفرههای داخلی را دارد. تولید قطعات خیلی بزرگ، خیلی کوچک و قطعات حفرهدار با این روش بسیار اقتصادی است. از قطعات معروف تولید شده با این روش میتوان بدنة موتور، سیلندر، سرسیلندر، پوستة جعبه دنده و دیفرانسیل، پیستون، دیسکهای توربین، چرخهای واگن قطار و وسایل مصنوعی تزیینی نام برد. تقریبا تمامی فلزات را میتوان ریختهگری کرد و به شکل نهایی مطلوب (یا در حد شکل نهایی) و تنها با عملیات پایانی اندکی تبدیل نمود. با کنترل مناسب ماده و پارامترهای فرایند میتوان قطعاتی با خواص یکسان در تمامی نقاط آن تولید کرد. فاکتورهای مهم عملیات ریختهگری شامل موارد زیر است:
1 – جریان فلز مذاب به داخل حفرهها
2 – منجمدشدن ١ فلز از حالت فاز مذاب و تغییرات حجمی ٢ مربوط
3 – انتقال حرارت در هنگام تبدیل شدن مذاب به جامد و خنک شدن فلز داخل قالب
4 – نوع مادة قالب
فهرست:
مقدمه
انواع فراینده ای ریخته گری
ریخته گری ماسه ای
انواع قالبه ای ماسه ای
مطالعة اجزا و نحوة کارکرد یک قالب ماسه ای
فرایند ریخته گری ماسه ای
ریخته گری در قالبه ای پوسته ای
قالبهای کامپوزیتی
فرایند سیلیکات سدیم
قالبهای گرافیتی فشرده
قالبهای ریخته گری گچی
قالبهای سرامیکی
ریخته گری دقیق
قالبهای دائمی
ریخته گری تحت فشار
انواع فراینده ای دایکست
روش محفظه سرد
ریخته گری گریز از مرکز
ریخته گری فشاری
نیروی فورج
طراحی قالبه ای فورج
جنس قالبها و روانکارها
نیروهای اصطکاکی نورد
کاهش نیروی غلتک
عیوب ایجادی در صفحات و ورقه ای نوردشده
دستگاه ها و روشهای نورد
تولید اشکال مختلف با استفاده از نورد
نورد رزوه ها
تولید لوله های بدون درز
فرایند ریخته گری پاششی
اکستروژن و کشش فلزات
دانلود پروژه ریخته گری تحت فشار (فرمت word و باقابلیت ویرایش)تعداد صفحات 17
ریخته گری تحت فشار
عنوان مقاله : ریخته گری تحت فشار
قالب بندی : Word
قیمت : 5000 تومان
شرح مختصر : ریخته گری تحت فشار نوعی ریخته گری می باشد که مواد مذاب تحت فشار بداخل قالب تزریق می شود . این سیستم بر خلاف سیستم ریژه که مذاب تحت نیروی وزن خود بداخل قالب می رود امکانات تولید قطعات محکم وبدون مک می باشد. دایکاست کوتاهترین راه تولید یک محصول از فلز می باشد . مزایای ریخته گری تحت فشار:
۱ – تولید انبوه و با صرفه
۲ – تولید قطعه مرغوب باسطح مقطع نازک
۳ – تولید قطعات پیچیده
۴ – قطعات تولید شده در این سیستم از پرداخت خوبی بر خوردار است.
۵ – قطعه تولید شده استحکام خوبی دارد.
۶ – در زمان کوتاه تولید زیادی را امکان می دهد.
معایب ریخته گری تحت فشار :
۱ – هزینه بالا
۲ – وزن قطعات در این سیستم محدویت دارد حداکثر ۳ ۸ K g
۳ – از فلزاتی که نقطه ذوب آنها در حدود آلیاژ مس می باشد می توان استفاده نمود.
فهرست :
ریخته گری تحت فشار
مزایای ریخته گری تحت فشار
معایب ریخته گری تحت فشار
ماشینهای دایکاست
محدودیتهای سیستم سرد کار افقی
وظیفه آکو مولاتور
قالبهای دایکاست
گرم کردن و خنک کردن قالب
حرارت دادن و سرد کردن فلزات
آنیل کردن – Annealing
نرماله کردن – Normalizing
سخت کردن – Hardening
تنش گیری – Stress Relief
اکسیدهای آلومینیم
